Technologia produkcji
Specjalizujemy się w produkcji wyrobów metodą formowania wtryskowego. Technologia wtrysku umożliwia wykonywanie precyzyjnych detali o złożonej geometrii, zachowanie wysokiej jakości oraz pełnej powtarzalności parametrów produkcyjnych.
GUMOTIV /
Zaawansowana i precyzyjna produkcja
Formowanie wtryskowe jest zaawansowaną i niezwykle precyzyjną technologą wykorzystywaną do produkcji elementów technicznych z gumy, silikonu i tworzyw sztucznych. Proces polega na wtrysku materiału do zamkniętej formy, dzięki czemu możliwe jest uzyskanie wyrobów o wysokiej dokładności wymiarowej i powtarzalnych parametrach jakościowych. Technologia ta doskonale sprawdza się zarówno przy produkcji prostych uszczelek, jak i skomplikowanych komponentów o złożonej geometrii.
Dlaczego warto wybrać produkcję wtryskiem?
Produkcja, która wykorzystuje wtrysk pozwala osiągnąć wysoką jakość, powtarzalność przy jednoczesnym zachowniu optymalnych kosztów wytworzenia wyrobu. Największe zalety technologii wtrysku:
- wysoka powtarzalność produkcji,
- możliwość produkcji milionów identycznych detali,
- precyzja i dokładność wymiarowa,
- wysoka wydajność i automatyzacja procesu,
- ograniczenie ilości odpadów materiałowych,
- możliwość produkcji skomplikowanych geometrii,
- niskie koszty jednostkowe przy dużych seriach,
- możliwość przetwarzania różnych materiałów wsadowych.
W GUMOTIV realizujemy produkcję wyrobów przetwarzając gumę, silikon oraz tworzywa sztuczne.
Technologia wtrysku w GUMOTIV
Przykładowe uszczelki i wyroby formowane wtryskiem
Masz projekt wymagający elementów formowanych wtryskiem?
A może potrzebujesz niestandardowego wyrobu dopasowanego do specyfikacji Twojej firmy?
Narzędziownia i projektownie form wtryskowych
Kluczowym etapem w przygotowaniu produkcji jest wykonanie narzędzi prototypowych i seryjnych. Od ponad 15 lat współpracujemy z wąską grupą narzędziowni, które stale podnoszą swoje kwalifikacje w zakresie obróbki skrawaniem i dysponują najnowszymi maszynami do obróbki stali tj. 5-osiowe centra obróbcze, frezarki i tokarki CNC, elektrodrążarki drutowe i wgłębne. Doświadczona kadra pracowników narzędziowych, znająca specyfikę branży produkcji wtryskiem gwarantuje sukces i terminowość projektu.
Dział konstrukcyjny firmy GUMOTIV projektuje formy wtryskowe, przyrządy pomocniczne i kontrolne oraz kompletne linie produkcyjne, a następnie nadzoruje ich wykonanie w narzędziowni. Setki projektów, które zostały zrealizowane w ostatnich latach zbudowały nasze doświadczenie i otwierają nowe możliwości w zakresie oszczędnej i innowacyjnej produkcji wyrobów z gumy, silikonu oraz tworzyw sztucznych.
Jak wygląda proces produkcji w technologii wtrysku?
Produkcja metodą wtrysku to zautomatyzowany proces pozwalający na wytwarzanie dużych serii identycznych elementów z gumy, silikonu lub tworzyw sztucznych. W zależności od rodzaju materiału pojedynczy cykl produkcyjny może trwać od kilkunastu sekund do kilku minut. Niezależnie od wykorzystywanego surowca, proces produkcji wtryskiem obejmuje 7 etapów:
Etap 1 – przygotowanie materiału
Surowiec w postaci granulatu tworzywa sztucznego, mieszanki gumowej lub silikonu jest przygotowywany do procesu produkcyjnego. Materiał musi posiadać odpowiednie właściwości technologiczne oraz parametry jakościowe.
Etap 2 – uplastycznienie materiału
W cylindrze wtryskarki materiał zostaje podgrzany i doprowadzony do odpowiedniej konsystencji. Temperatury procesu mogą wynosić od około 180°C do 350°C dla tworzyw sztucznych, natomiast dla gumy i silikonu parametry dobierane są indywidualnie do rodzaju mieszanki.
Etap 3 – wtrysk do formy
Materiał zostaje wtłoczony do zamkniętej formy pod wysokim ciśnieniem, które może osiągać nawet 500–2500 barów. Dzięki temu możliwe jest dokładne odwzorowanie nawet bardzo skomplikowanych kształtów.
Etap 4 – chłodzenie lub wulkanizacja
Po wypełnieniu formy następuje utwardzenie materiału. W przypadku tworzyw sztucznych jest to proces chłodzenia, natomiast dla gumy i silikonu zachodzi proces wulkanizacji. Etap ten odpowiada za uzyskanie ostatecznych właściwości mechanicznych wyrobu.
Etap 5 – otwarcie formy i odbiór detalu
Po zakończeniu cyklu forma otwiera się automatycznie, a gotowy detal jest usuwany przez wyrzutniki lub robota przemysłowego. W nowoczesnych zakładach proces ten odbywa się bez udziału operatora.
Etap 6 – kontrola jakości
Gotowe elementy poddawane są kontroli wymiarowej, wizualnej oraz funkcjonalnej. W zależności od wymagań klienta sprawdzane są między innymi wymiary, twardość, szczelność oraz zgodność z dokumentacją techniczną.